GUIDA ALLA POSA IN OPERA CERAMICHE

 

INTRODUZIONE

L’uso sempre più diffuso di gres porcellanati UGL, contraddistinti da elevate caratteristiche tecniche ed estetiche e destinati ad ambienti commerciali e residenziali, richiede una sempre maggiore attenzione alle modalità di posa e pulizia per ottenere i risultati migliori. Le piastrelle in gres porcellanato di moderna concezione hanno adottato ormai le lavorazioni tipiche dei prodotti lapidei (rettifica, lappatura, levigatura) portando a pose a cosiddetto ”giunto minimo”. L’uso di pezzi speciali (listelli, doghe, tagli a idrogetto) o l’uso del ”multiformato” complicano la posa dei pavimenti. PUNTO CERAMICA ritiene pertanto utile ricordare alcune regole fondamentali che sono da applicarsi alle piastrelle UGL (non smaltate), ma che sono buona norma anche per quelle GL (smaltate).

 

POSA

Le piastrelle in gres porcellanato sono caratterizzate da un bassissimo assorbimento d’acqua (inferiore a 0,5%) ed è quindi necessario utilizzare colle specifiche e di alta qualità ed è sconsigliata in ogni caso la posa tradizionale su caldana cementizia. I collanti più adatti alla posa del gres porcellanato si possono identificare in:

  • ADESIVI IN CLASSE C2TE SECONDO EN 12004
  • ADESIVI IN CLASSE C2F SECONDO EN 12004 per pose a presa rapida (ad esempio in caso di basse temperature)
  • ADESIVI IN CLASSE C2TE SECONDO EN 12004 per pose in massetti riscaldanti per piccoli formati (30×30)
  • ADESIVI IN CLASSE S1 SECONDO EN12004 per pose in massetti riscaldanti per grandi formati (45×45,30×60, 60×60)
  • ADESIVI IN CLASSE SI SECONDO EN 12004 per posa su pavimenti esistenti

 

GIUNTI-STUCCATURE

La rifinitura detta di rettifica ha portato a produrre piastrelle di misura estremamente precisa assimilabile ad un ”calibro unico” per cui il consumatore finale è portato spesso a chiedere pose a ”giunto minimo”. Si definisce posa a ”giunto minimo” una posa che prevede un fuga di mm 2 su materiali rettificati così da compensare le pur minime tolleranze di lavorazione.
Sono assolutamente sconsigliate pose senza fuga per le quali si declina ogni responsabilità.
E’ possibile utilizzare stucchi con pigmenti colorati ma è preferibile, specialmente per prodotti rustici, con superfici rugose e lappate, eseguire una prova preliminare di pulibilità. E’ comunque necessario effettuare una pulizia del pavimento immediatamente dopo la stuccatura. E’ sconsigliabile utilizzare stuccature con pigmenti colorati in contrasto con il colore delle piastrelle (esempio: pavimento bianco con fuga marrone o antracite) in pavimenti naturali, mentre la pratica è assolutamente da evitare in pavimenti lappati.

 

PROGETTAZIONE

Prima di piastrellare una superficie è necessaria un’attenta progettazione, funzione che può essere svolta dal costruttore dell’edificio, dal fornitore delle piastrelle e della posa o, meno frequentemente, dallo stesso posatore.
Per elaborare questo progetto è opportuno tenere conto di alcuni requisiti fondamentali che stanno alla base di una piastrellatura “soddisfacente”.

Essa è tale quando è:

  • regolare ed armoniosa: ossia planare, senza gobbe o avvallamenti, con fughe rettilinee e regolari, senza gradini, etc
  • integra: cioè senza distacchi dagli elementi e senza rotture
  • durevole, cioè con la garanzia di mantenere per lungo tempo le proprie qualità tecniche ed estetiche, senza soffrire le sollecitazioni di esercizio
  • sicura, quindi in grado di escludere eventi che possano causare danni alle persone (ad esempio, cadute da scivolamento).

Base di partenza per una efficace opera di progettazione è la valutazione di alcuni dati quali:

  • le caratteristiche della superficie da piastrellare
  • l’ambiente di destinazione
  • il tipo di piastrella scelto e la relativa specifica tecnica.

Da questi dati si stabiliscono:

  • la tecnica di posa. In particolare il tipo, la composizione lo spessore e le modalità di applicazione dello strato di allettamento (il letto di posa della pavimentazione).
  • eventuali trattamenti da seguire o strati ausiliari da applicare sulla superficie di appoggio
  • l’ampiezza, il percorso e l’orientamento delle fughe tra le piastrelle. Chi progetta deve quindi specificare se ha pensato a una posa a giunto stretto, a giunto largo, con posa a correre, in parallelo o in diagonale
  • la localizzazione e le dimensioni di eventuali giunti di deformazione. Questi giunti sono delle discontinuità anche visive nella piastrellatura, a volte considerate come un “disturbo estetico” dall’utilizzatore, tuttavia sono di grande rilievo per l’affidabilità e durabilità dell’installazione.

A questo punto si procede alla posa, cioè all’esecuzione del progetto, per la cui buona riuscita sono fondamentali la cura e la professionalità del posatore.

Egli, studiato l’ambiente, le piastrelle e il progetto, deve:

  • organizzare il cantiere
  • verificare e preparare le superfici da piastrellare
  • verificare le misure, gli squadri, la verticalità delle pareti e le eventuali pendenze dei pavimenti
  • verificare i materiali e segnalare eventualmente i difetti visibili
  • ottimizzare il piano di posa, per rendere la piastrellatura più armoniosa possibile
  • preparare la malta e gli adesivi e procedere all’applicazione delle piastrelle
  • dopo un tempo variabile dall’applicazione delle piastrelle (da qualche ora a qualche giorno), procedere al riempimento delle fughe e alla pulizia finale della superficie.
  • A questo l’opera di posa è conclusa.

 

Sull’imballo vengono sempre riportate le dimensioni “nominali”, ovvero le dimensioni che si usano per designare il prodotto (es.: 60x60), le dimensioni di “fabbricazione”, cioè il “calibro”, (es.: 59,5x59,5) ovvero la dimensione prefissata per la produzione, alla quale la dimensione reale della lastra deve avvicinarsi entro i limiti di tolleranza ammessi dalle norme.

 

Caratteristiche tecniche dei materiali in gres porcellanato

I materiali non temono confronti rispetto ai prodotti di cava: la ceramica tecnica è il punto di incontro tra il gres porcellanato prodotto con metodi industriali, e la naturalezza della pietra di cava.

Le caratteristiche tecniche del gres porcellanato garantiscono elevate prestazioni del materiale, motivo per cui viene definito anche porcellanato tecnico. Esso infatti costituisce la soluzione ideale per architetti e progettisti, che possono fare affidamento su di un materiale per pavimenti e rivestimenti sicuro, resistente, ecocompatibile e di elevato pregio estetico.
Far trascorrere milioni di anni in pochi attimi. Questo è il nostro primo obiettivo: ricreare la straordinaria e naturale bellezza della materia. Il secondo è chiedere alla tecnologia di fare il contrario di ciò che abitualmente fa, cioè generare casualità espressiva, come solo la natura sa fare.
Due obiettivi raggiunti attraverso un tenace lavoro di ricerca e sperimentazione presso i laboratori: a tutt'oggi il più avanzato del mondo per quanto riguarda il "porcellanato tecnico".

Le caratteristiche tecniche delle lastre ceramiche rispondono a precisi requisiti che stabiliscono limiti e riferimenti cui devono essere conformi per essere giudicate di buona qualità.
Questi presupposti costituiscono una dichiarazione di trasparenza nei rapporti tra il produttore e l’acquirente, essendo una sorta di carta d’identità del prodotto.
Le norme UNI, valide per l’Italia, le EN in vigore nei paesi Europei e le norme mondiali ISO, definiscono le caratteristiche più importanti che devono avere le lastre ceramiche di prima scelta e cioè :

Caratteristiche di regolarità

dimensioni/ spessore/ rettilinearità degli spigoli/ ortogonalità/ planarità

Allo scopo di realizzare al meglio superfici pavimentate e rivestimenti verticali, è fondamentale che il materiale utilizzato sia perfetto. Le caratteristiche che permettono di ottenere ottimi risultati dal punto di vista tecnico/estetico, sono garantite dalla modularità delle singole lastre, le quali devono avere identiche dimensioni e spessori, non devono presentare avvallamenti o gobbe (planarità) e devono avere i lati rigorosamente ortogonali tra loro.
La produzione del materiale ceramico attraverso una singola azione di pressatura sotto il peso di migliaia di tonnellate consente di ottenere superfici estremamente regolari e il gres porcellanato a tutta massa ne è il principale esempio; il suo aspetto uniforme e la definizione della rettifica su lato e spigolo, sono alcune delle peculiarità che concorrono ad identificarlo come ceramica tecnica.

 

Caratteristiche strutturali

assorbimento d’acqua

L’assorbimento d’acqua è legato alla porosità superficiale del materiale. Il materiale ceramico meno poroso è il gres porcellanato, che si attesta a livelli inferiori allo 0,5%. Nel caso del porcellanato tecnico l’assorbimento d’acqua è pari allo 0,04%, grazie allo specifico processo di pressatura.
Il livello di porosità di un materiale ceramico è requisito fondamentale in quanto da esso dipendono molte altre caratteristiche che definiscono il livello di qualità e affidabilità di una lastra.

 

Caratteristiche meccaniche massive

resistenza alla flessione

Elemento distintivo fondamentale dei pavimenti che attesta la capacità di un materiale di resistere a determinati carichi di rottura. La resistenza alla flessione, che è innanzitutto legata allo spessore della lastra, è tanto maggiore quanto più basso è l’assorbimento d’acqua, aspetto che classifica ancora una volta il gres porcellanato come il primo tra i materiali da rivestimento più resistenti.

 

Caratteristiche termo-igrometriche

resistenza agli sbalzi termici; resistenza al gelo; coefficiente di dilatazione termica lineare

Le caratteristiche termo igrometriche sono legate alla straordinaria densità del materiale. Il porcellanato tecnico, avendo il più basso livello di porosità tra i materiali ceramici, è quello che assorbe meno acqua e che presenta quindi il minor rischio di subire spaccature o fessurazioni dovute alla pressione causata dall’aumento di volume che ha l’acqua gelando. Forti sbalzi di temperatura non sono quindi una minaccia per il gres porcellanato in quanto materiale compatto ed omogeneo in tutto il suo spessore.

 

Caratteristiche chimiche

resistenza ai prodotti chimici

Ai fini della resistenza all’attacco di sostanze chimiche, come quelle contenute in prodotti per la pulizia o derivanti dall’uso di acidi utilizzati in particolari ambienti di lavoro, la compattezza della superficie del materiale (che nel caso del gres porcellanato si estende a tutto il suo spessore) costituisce un attributo molto importante ancora una volta legato alla bassa porosità del materiale che esclude la presenza di micro fessure atte a favorire la penetrazione e il ristagno di eventuali sostanze aggressive. A questo risultato concorrono anche le elevate temperature di cottura che si raggiungono nei forni per ceramica (1.200°) , che consentono di raggiungere maggiore inerzia chimica.

 

Caratteristiche di sicurezza

coefficiente di attrito (scivolosità)

La scivolosità di un pavimento è legata alla sicurezza della deambulazione e rappresenta, pertanto, un requisito fondamentale dei pavimenti stessi.
Il coefficiente di scivolosità, indicato dal valore “R”, si riferisce ad un metodo previsto dalle norme tedesche DIN 51130 e 51097, che classificano i prodotti in base al loro coefficiente d’attrito, in funzione delle esigenze specifiche di un determinato ambiente.
A seconda del livello di scivolosità, che può essere legato all’uso di particolari sostanze in determinati spazi di lavoro, o alla presenza di acqua, è obbligatorio, in base alla normativa, l’impiego di un materiale a pavimento in grado di creare un notevole attrito tra le superfici a contatto, capace quindi di limitare la pericolosità dello stesso per le persone. Quanto più alto è il coefficiente d’attrito, tanto minore è la scivolosità.
La normativa distingue la scivolosità delle superfici calpestabili per le zone ove si cammini con piedi calzati (R9-R13), e per quelle a calpestio a piedi nudi (A,B,C).

Secondo il metodo di misura previsto dalla DIN 51130, vengono distinte le seguenti classi di scivolosità e le indicazioni dei rispettivi ambienti di utilizzo:

  • R9 - zone di ingresso e scale con accesso dall’esterno; ristoranti e mense; negozi; ambulatori; ospedali; scuole.
  • R10 - bagni e docce comuni; piccole cucine di esercizi per la ristorazione; garage e sotterranei.
  • R11 - ambienti per la produzione di generi alimentari; medie cucine di esercizi per la ristorazione; ambienti di lavoro con forte presenza di acqua e fanghiglia; laboratori; lavanderie; hangar.
  • R12 - ambienti per la produzione di alimentari ricchi di grassi come: latticini e derivati; oli e salumi; grandi cucine di esercizi per la ristorazione; reparti industriali con impiego di sostanze scivolose; parcheggi auto.
  • R13 - ambienti con grosse quantità di grassi; lavorazione degli alimenti.


Per gli ambienti in presenza d’acqua, dove sia prevista la deambulazione a piedi scalzi, il pavimento deve rispondere con prestazioni ancora più restrittive. Queste si possono misurare in base alla normativa DIN 51097, e si classificano nei gruppi di valutazione A, B, C secondo un valore crescente:

  • A - spogliatoi; zone di accesso a piedi nudi; etc.
  • B - docce; bordi di piscine; etc.
  • C - bordi di piscine in pendenza; scale immerse; etc.

Resistenza dei colori alla luce

Tra le proprietà fisico - chimiche a cui rispondono i propri materiali, include anche la resistenza dei colori alla luce, stabilita dalla normativa tedesca DIN 51094.
L’esigenza di testare anche questa caratteristica è data dall’ampio utilizzo del gres porcellanato per realizzare pavimentazioni esterne o rivestimenti di facciate di edifici, laddove quindi il materiale è esposto a prolungate condizioni di insolazione. 

 

IL CALIBRO

Nel corso del processo di cottura il gres porcellanato subisce variazioni dimensionali in riduzione, in funzione della temperatura all’interno del forno. Si può verificare pertanto che lastre di uno stesso articolo, cotte in diversi cicli di lavorazione, subiscano una esposizione termica non perfettamente identica, con conseguenti effetti sul ritiro lineare e perciò sulle dimensioni finali. Tali lastre risulteranno di dimensioni non equivalenti, avranno cioè un calibro diverso, una sia pur limitata diversa dimensione di fabbricazione. supporta il processo d’acquisto della propria clientela garantendo il confezionamento delle proprie lastre per partite omogenee per calibro ed eliminando il rischio di posare materiali con dimensioni diverse tra di loro all’interno di uno stesso cantiere.



POSA PIASTRELLE PAVIMENTO E RIVESTIMENTO

Le prime operazioni da fare sono le stesse dell'isolamento, cioè:

  • Controllare che l'intonaco o il pavimento da fare non presenti parti mancanti. In quel caso si deve prima procedere con il ripristino
  • Controllare la polverosità, quindi eventualmente procedere con una accurata pulizia e stesura di un primer fissativo. Per cartongesso è consigliabile sempre la stesura del primer anche se nuovo con pennello o spugna.

Essendo un lavoro che richiede più praticità che teoria, la comprensione dello svolgimento sarà più facile nelle parti con esempi. In ogni caso la teoria dello svolgimento è la seguente:

  • A controlli avvenuti, preparare preventivamente tutto il necessario per lo svolgimento del lavoro, quali, secchi, spatole, cazzuole, ecc... (vedi la sezione attrezzi). La spatola dentata andrà scelta in base al formato da posare. Maggiore la grandezza della piastrella maggiore dovrà essere la dentatura. In media, si usano spatole con dentatura quadrata 8X8 o 10X10. Questo perchè l'aria fra le righe di colla permette di poterle schiacciare e regolare con maggior malleabilità
  • Calcolare la partenza di posa. Solitamente, salvo diverse indicazioni, si dovrebbe considerare che la piastrella intera risulti in entrata della stanza oppure lungo un perimetro maggior mente a vista, come ad esempio un marciapiede. Per piastrellature sfalsate oppure inclinate a 45 gradi, preparare le piastrelle accuratamente tagliate.
  • Posizionare alcune piastrelle intere (o tagliate a seconda delle modalità richieste) nelle parti dove si desidera effettuare la partenza, calcolando di lasciare sempre un minimo di spazio libero fra piastrelle e muro. Questo dovrà essere almeno 1mm o 2mm, per permettere al pavimento di dilatare, ma facendo attenzione a non essere troppo distaccati per poter consentire al battiscopa di coprire tutta la fuga laciata libera senza vedere fessurazioni.
  • Tracciare con la matita o penna la misura da tenere in considerazione come linea. Nel caso di pose diagonali si può considerare come linea di partenza anche le punte delle piastrelle. Per rivestimenti invece si farà livellamento man mano che si sale con la piastrellatura.
  • Posizionare una staggia lungo la linea segnata e iniziare con la stesura del collante. Per piastrelle di dimensioni superiori al 45X45 o di lughezza pari o superiore a 60cm si consiglia di sporcare la piastrella sottostante con lo stesso collante. Questo permette maggior lavorabilità e garantisce una maggior adesione anche in quei punti dove la piastrella non necessita di particolare pressione. Posizionare man mano che si procede anche eventuali crocette o "T" per mantenere la fuga desiderata. Per i rivestimenti invece ci sono dei piccoli spessori a cuneo per regolare le fughe.
  • Proseguire con lo svolgimento del lavoro, facendo sempre attenzione che il collante steso a terra rimanga sempre fresco e adesivo. Dopo breve tempo dalla stesura, in particolar modo con temperature elevate, si noterà che le linee di colla perdono la lucidità. In quel momento la colla è asciutta in superficie e perde la caratteristica adesiva. All'inizio è suficiente prendere un pò di collante e rispatolare il tutto. Se dovesse risultare troppo secco e poco distendente, si dovrà raccoglierlo e rimescolarlo. Questo è il motivo per cui bisogna sempre procedere poco alla volta. Possibilmente, raccogliere il materiale a terra e rimetterlo nel secchio nei momenti di pausa prolungata. Stessa cosa per i rivestiementi.
  • In base alla calibratura delle piastrelle , sarà necessario controllare l'allineamento delle piastrelle con spago o staggia man mano che si procede con il lavoro. Per i rivestimenti basta solo la staggia e bolla.
  • Ad asciugatura del collante avvenuta, procedere con un controllo delle piastrelle posate (per rivestimenti meglio prima dato che non è ecessario camminarci sopra), pulire eventuali impurità e rimuovere eventuali distanziatori lasciati troppo in superficie.
  • Se non sono stati tagliati precedentemente durante la posa, passare con la smerigliatrice eventuali giunti di dilatazione, tracciando con una matita la linea di taglio se necessita il taglio delle piastrelle. I giunti vanno esattamente riportati in prossimità del giunto sottostante. Se il giunto si trova al centro di una piastrella, in particolar modo nei formati superiori al 30X30, si dovrà taglire anche la piastrella stessa. Se il giunto sottostante si trova al centro e si se riporta in prossimità della fuga più vicina, ci sarà un forte rischio che la piastrella possa rompersi o distaccarsi.
  • Mescolare lo stucco e stenderlo con apposita spatola gommata. Attenzione alle piastrelle in bicottura o materiali che assorbono velocemente l'acqua. Per questi è necessario procedere lentamente. Stessa cosa vale se si sta lavorando a temperature elevate, sotto il sole o c'è vento. Particolare attenzione va fatta anche a non riempire lo spazio fra piastrelle e muro, deve rimanere vuoto sia per evitare che il rumore non venga trasmesso alle pareti e quindi alle altre stanze, sia per lasciare lo spazio necessario alla dilatazione e assestamenti del pavimento.
  • Non appena lo stucco inizia a perdere opacità si può iniziare con la pulizia, procedendo con una passata unica a tratti brevi (50cm poco più conforme alla lucidità delle piastrelle) oppure passando con la spugna tutto il pavimento a tratti circolari prestando attenzione alla chiusura di tutti i fori e irregolarità della fuga. Nel secondo modo, si dovrà tener presente che la seconda passata per pulire lo stucco sopra le piastrelle dovrà essere quella definitiva. Maggiore è l'accuratezza della pulizia (quindi risciacqui frequenti della spugna) minore sarà la difficoltà nel fare la prima pulizia da parte (solitamente) del cliente. Nei giunti, lasciare lo spazio vuoto per il successivo riempimento con silicone
  • Se viene richiesto la posa di battiscopa lungo il perimetro del muro, mettere la colla con una piccola cazzuola o spatola dietro ad ogni pezzo da incollare, raddrizzare la linea modificando se necessario la quantità di colla e raddrizzare la linea sopra. Si deve tener sempre a mente che il muro, se imperfetto, si nota poco. I battiscopa devno comunque essere raddrizzati di testa perchè eventuali sporgenze e onde della linea si notano anche a distanza.
  • Ultima operazione da fare, in caso ci siano giunti di diltazione, attendere l'asciugatura dello stucco e riempire la fuga con silicone. Ce ne sono di vari colori, quindi si può scegliere anche il sigillante in tinta con la fuga


Mosaico
Quando si parla di mosaico si sta facendo riferimento alle tessere incollate generalmente su rete. Quindi nulla a che vedere con il mosaico artistico tagliato sul posto.
Il mosaico, quindi, si presenta come tessere di varia grandezza. Possona essere quadrati da 1X1, 2X2, 1X2,ecc... (valori espressi in centimetri), fino ad una grandezza massima di 5X5. In alcune scatole di piastrelle 10X10 scrivono mosaico, ma in realtà il mosaico vero sono quelle piccole tessere incollate su rete in figli di solito 30X30 poco più.
Ad oggi si trovano anche listelli lunghi 30cm o anche 60 con larghezza 4 o 5 centimetri incollati su rete. Essendo una modalità di posa molto simile se non identica, si potrebbe anche in qiuesto caso parlare di mosaico.
Per la posa, si dovrà fare attenzione a pochi punti ma essenziali (oltre alla pazienza di lavorare con piastrelline su rete):

  • Pavimento o muro che sia, si lavora tutto con una spatola gommata. Molto usata quella per la fugatura, a patto che sia in condizioni pressochè nuove. Si usa una spatola dentata che varia da 3 a 4 millimetri di altezza dente. In questo caso si dovr%agrave; vedere il mosaico se è stato incollato su rete sottile oppure, come alcune aziende fanno, su particolari fili siliconici di spessore superiore alla rete normale.
  • Di fondamentale importanza per ottenere il miglior risultato possibile tener sempre a mente la base di tutto: il pavimento rivestimento che sia è lo specchio del risultato finale. Qualsiasi imperfezione come ondeggiamento, fessurazione di grandezza superiore al quadratino del mosaico, avvallamenti, ecc... verrà riportato in superficie e accentuato dai quadratini. Non a casa il miglior risultato si ottiene su muri perfettamente dritti con tanto di malta fina oppure su pareti in cartongesso.
  • Controllato e sistemato tutte le imperfezioni, si procede con la posa. Essendo solitamente di basso spessore e comunque posato con poca colla, anche nei rivestimenti si può tracciare le linee di partenza e seguire. La sistemazione non richiede nessun tipo di spessoramento. Si aggiusta battendo e strofinando la spatola di gomma, apposta per avere maggior attrito con le tessere regolare le fughe.
  • Per il mosaico, a differenza delle piastrelle più grandi, oltre alle imperfezioni del muro si deve fare molta attenzione agli angoli. Per avere un risultato ottimale, le ultime due tesserine si premono leggermente contro la colla, si regola l'intero foglio premendo con forza in modo da regolare il tutto e che rimanga fermo al muro, in ultima si prende una staggia o bolla per battere una linea perfettamente dritta, sia in verticale che in orizzontale.

Il mosaico è molto impegnativo, ma se si presta attenzione a queste poche principali regole, si riuscirà ad avere un risultato ottimale.

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